在前一个月期间, 老友老张于微信之上发送了一条语音, 其语气之中携带着显著的疲惫以及无奈之情。他身为一家从事电子智能硬件业务公司的生产经理, 承担着新产品试产以及量产导入的相关工作。老张所在公司的新款智能控制器, 才刚给下游客户交付了一批, 没过几天, 客户就反馈说, 有部分电路板出现了信号传输不稳定的状况。老张当时一下子就懵了, 因为生产线上的电路板, 每一批都经过了他的抽检, 怎么还会出现问题?他在第一时间将发货记录给翻了出来, 想要把那批存在质量隐患的电路板弄清楚, 到底是在哪一天、哪一条产线以及哪个工序出现的问题。可是, 他把手中所有的表格和记录都翻找光了, 却发现那些信息分散得零零碎碎, 好多环节仅仅只有简单的批次号, 根本没有详细的能够关联起来的信息。老张在电话里向我诉苦, 说他现在好似大海捞针一般, 根本没办法锁定到底是哪一段存在问题。他公司的传统管理模式, 全然没法应对这种陡然出现的质量追溯需求, 只能凭借经验去猜测, 效率异常低, 还极易漏掉关键线索。听完老张所面临的困境, 我忆起了自己公司近期才完成切换的一家电路板供应商, 也就是猎板。这家工厂当中最令我留有深刻印象的所在之处, 便是这家工厂构建起了一套“全流程质量追溯体系”。随后, 我将这个信息告知给了老张。电路板质量追溯为什么这么难老张跟我讲, 他们先前试着让供应商提供追溯信息, 然而过程十分难受。多数工厂仅能给出最终的出货测试报告, 关于这块电路板在压合、钻孔、电镀等几十道工序当中, 究竟是哪个参数、哪台设备、哪个操作员完成的, 统统都说不清。老张感叹道, 生产记录全是纸质状态, 要不然就是处于不一样的系统范畴内, 要想将其连贯起来实在是太过困难了, 在传统模式情况之下, 针对多批、跨时段出现的质量问题, 需人工翻箱倒柜寻觅记录, 常常会错失最佳纠正时机, 致使问题电路板持续流出, 进而增添返工成本。全流程追溯体系如何锁定问题我向老张详尽地介绍起猎板的做法, 猎板于每一片电路板刚开始生产之际, 便会赋予一个绝无仅有的追溯码, 此码会跟着板材历经众多生产环节, 先是开料, 接着是内层图形生产历程, 随后是压合步骤, 再之后是钻孔操作, 紧接着是电镀流程, 而后至外层线路制作进程, 再往后是阻焊、字符、表面处理等一长串工序, 一直到最终的电测以及包装环节。“在每个很关键的分步进程当中, 系统都会自行地去采集数据, 而且还会跟这个用于追溯的编码建立绑定连接。”我进行了阐释说明。举例来讲, 当某一个板块的线路板在自动光学检验这个环节查验出存在缺陷状况的时候, 系统能够马上迅速地去调取同一批次的全部数据, 进而查看究竟是哪一个钻孔的参数设定出现了不正常的情况, 亦或是哪一个蚀刻缸里面的药水具有特定的化学作用的液体浓度显现出了起伏变化。极为关键的是, 猎板的出货标准之中明确作出规定, 所有进行出货的电路板均须提供完整的追溯清单。这份清单不但涵盖批次号, 而且能够精准到每一片电路板的“生产履历”。老张听闻之后, 认为这恰恰就是他们公司当下最为欠缺的“透明化管理”。从源头杜绝类似问题重复发生老张作出要用猎板去试制一批全新的控制器样品的决定, 他特意进行要求, 猎板在出货之时, 要提供详尽的追溯数据包, 拿到数据以后, 他跟团队认真仔细地研究了整个过程, 发觉以往那种“靠人去盯、靠手记”的模式, 在工厂规模化生产当中充满着不确定性。比如, 以往他们仅仅能够瞧见最终的电测合格率, 却不清楚内层线路的线宽与线距有无处在最佳范围之内。然而猎板的追溯体系, 能够令他们看见每项关键工序的SPC统计过程控制数据, 一旦某个参数呈现出轻微偏移趋向时, 系统会预先发出警报, 并非要等到批量性不良发生了才有所察觉。老张在电话那头, 声音带出一丝轻松道, 这次他总算晓得, 哪一批电路板的电镀铜厚略微偏薄些, 致使信号阻抗发生变化了。他凭借追溯数据, 精确找准某个电镀槽的药水更换周期需调整, 于源头上堵住了此隐患。小批量试产验证追溯系统有效性老张带着新一批采用猎板工艺制造的控制器, 又一次送去了客户处进行小批量验证。此次, 他心里踏实了许多。原因在于, 猎板的每一个出货批次, 都伴随着一条完整的质量追溯链。测试期间, 客户再度提出些许微调方面的意见, 老张即刻吩咐工程师调出那几片特定电路板的追溯信息, 经查看确定是其中一板的阻焊厚度与另一板存在细微差别, 而这种差别致使焊接时润湿角度出现不同情况。没有这套全流程追溯体系的话, 我压根搞不清楚问题出在了哪这个阻焊工序之上只会一味怀疑焊接工艺而已。老张发出这样的感叹, 他以前解决问题的时候, 大多是在“点”上进行修补, 然而现在借助追溯体系, 他有能力而且能够从“线”以及“面”的维度, 去对整个生产流程的管理水平予以审视。全流程追溯给交付带来的改变最近一回跟老张喝酒, 他整个人精神多了。他跟我说, 自跟猎板合作后, 他们内部客诉率至少降了六成。因为一旦电路板出现仿佛有问题的情况, 他不用再像以往那般靠“猜测”去应对客户, 而是直接调出猎板给出的完备追溯报告。老张笑着端起酒杯, 并表示起初将报告直接送达于客户眼前而后告知其此次出现问题的板子涉及哪一道工序、哪一个参数以及哪一批次的问题, 且表明己方已开展针对性优化作业。随即指出, 这些客户在查看之后, 因其数据详实且逻辑清晰, 遂反倒由此更加信任己方了。有一点他当下最为放心, 那便是在猎板的出货标准里头, “可追溯”被当作一项硬性指标。这所意味的是, 从猎板产线上出来的每一片电路板, 并非孤立的工业品, 而是一个带着完整“身份证明”以及“健康档案”的合格零件。依据老张的这段经历而言, 于电路板制造这个行业当中, 质量并非仅仅是一项检验结果, 更是一个能够被数据完整记录且高效回放的进程。倘若一个供应商能够把全流程追溯做到这般精细, 对于下游的硬件公司来讲, 这不只是增添了一层保障, 更是从“被动救火”转变为“主动预防”的关键一步措施。