精益生产系列-精益的八大浪费
智能制造基础- TPM（全面生产维护）
智能制造基础- JIT（准时生产）
文章目录
- 精益生产系列-精益的八大浪费
- 前言
- 一、 精益生产的八大浪费
- 二、 浪费产生的原因
- 2.1 等待浪费
- 2.2 搬运浪费
- 2.3 不良的浪费
- 2.4 加工的浪费
- 2.5 动作的浪费
- 2.6 库存的浪费
- 2.7 制造过多过早的浪费
- 2.8 管理的浪费
- 三、 八大浪费的改进方法
- 四、 消除浪费的十大招数
前言
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西。从而实现以以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
一、 精益生产的八大浪费
精益生产八大浪费包括：等待的浪费、搬运的浪费、不良的浪费、加工的浪费、动作的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费和管理浪费。 这些浪费在生产过程中会导致资源、时间和人力等方面的损失，影响生产效率和产品质量。
八大浪费的详细说明如下：
- 等待的浪费：由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，导致无事可做的等待。
- 搬运的浪费：搬运浪费主要是流程中物品需要在距离比较远的地方进行运送搬运，比如对成品、半成品、辅料、包材等；而导致人力、物力和时间的浪费。
- 不良的浪费：生产过程中由于物料或制作不良而导致的各种损失，包括产品的不良、检查、返工和报废等。
- 加工的浪费：在机械加工作业中，所有与工程进度及加工精度无关的不必要的加工都是浪费。
- 动作的浪费：动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。
- 库存的浪费：库存过多主要是在生产计划控制方式，没有合理的安排生产量，同时没有根据市场需求来生产加工产品，到时受众不大的产品在持续生产，同时有大量的产品堆积在仓库。那么就会导致库存过多，不仅对产品是一种浪费，同时也是浪费仓库的存储空间。
- 制造过多过早的浪费：生产超额完成任务，而过多地制造和提前生产所造成的浪费。过多过早地制造，致使生产过剩的成品、在制品堆满了生产现场和仓库，增加了制造场地及库存所需的面积，产生无用的运输和利息支出等等，同时也隐藏了等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
- 管理的浪费：由于管理不到位导致的问题发生后采取补救措施产生的额外浪费。
二、 浪费产生的原因
2.1 等待浪费
精益生产中等待浪费的产生原因主要包括以下几个方面：
1、瓶颈工序：整条线的产能取决于最慢的那道工序/卡顿工序。这就造成了其他作业人员等待的浪费；
2、物料等待：马上开工，原材料未准备到位，导致等待；
3、设备故障：马上开工，机器设备出现故障；生产中机器设备故障，导致等待。
4、生产计划问题：没有明确的生产计划或者变更生产计划导致的等待；
5、人员安排：人员突然请假，岗位空缺，未合理安排导致的等待；
2.2 搬运浪费
精益生产中搬运浪费的产生原因主要包括以下几个方面：
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空间布局不合理：各个工序布局分散，零部件在加工过程中需反复转运，搬运路线过长，生产场地缺乏组织，规划不科学，材料放置不当。例如，有的车间设立了固定的半成品和异常品存放区，距离生产线非常远，如果在生产过程中有质损发生，就将其下线，搬运到相应的存放区域。
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生产计划不均衡：生产计划安排不当，导致生产过程中出现过多的搬运需求。例如，生产计划不均衡，导致某些工序生产过多，需要搬运到仓库等待下道工序，增加了搬运次数。
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设施布局不当：设施布局不合理，导致物品在搬运过程中需要多次转运。例如，过多的重复检验导致物品需要多次搬运。
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过多重复检验：检验流程不合理，导致物品需要多次搬运。例如，A员工需要检验，搬到一个工位，B也需要检验留样，于是物品需要来回搬运。
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工作场地有序安排和保洁不当：工作场地缺乏组织和管理，导致物品在搬运过程中需要多次整理和移动。
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缺乏对资源的管理：资源管理不当，导致物品在搬运过程中需要多次转运和整理；
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工序不均衡：工序之间的产能不均衡，导致物品需要在不同工序之间频繁搬运；
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供应链管理混乱：供应链管理不当，导致物品在供应链中多次转运和堆积。
2.3 不良的浪费
精益生产中不良品浪费的产生原因主要包括以下几个方面：
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生产工艺不完善：生产过程中可能存在技术问题或操作失误，导致产品质量不达标，成为不良品。
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原材料质量问题：原材料的质量不合格或者使用了过期的原材料，都会导致产品成为不良品。
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设备故障：生产设备的故障或老化造成的生产异常，也会导致不良品的产生。
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人为因素：工人操作不当、疏忽大意、生产过程中出现的错误等人为因素也是产生不良品的原因之一。
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考核制度不健全：企业的考核制度存在问题，对产品质量监管不严格，导致生产过程中不良品难以发现和纠正。
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设计流程不合理：产品设计环节存在问题，如设计缺陷、工艺标准不明确等，容易导致生产出不合格的产品。
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检验环节不完善：产品检验过程不完善，产品质量不达标的不良品未被及时发现和淘汰。
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过度生产：过度生产导致库存积压，产品长时间堆积而没有得到及时处理，可能会导致不良品的产生。
2.4 加工的浪费
精益生产加工浪费的产生原因主要包括以下几个方面：
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过度加工：在纺织品加工作业中，进行了与工序进度及加工精度无关的不必要的加工，导致资源浪费。
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工艺设计不合理：生产过程中，由于工艺设计不合理，导致员工在生产过程中需要进行不必要的动作，增加了劳动强度和成本。
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设备布置不合理：工位、物品、设备等布置不合理，使用工具和操作方法不得当，导致生产效率低下和资源浪费。
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缺乏标准化操作：缺乏标准化操作流程，导致员工在生产过程中频繁更换工具或调整设备，增加了时间和人力成本。
2.5 动作的浪费
精益生产中动作浪费的产生原因主要包括以下几个方面：
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缺乏培训：许多操作人员在上岗前没有接受过专业的培训，导致他们不清楚如何进行规范的操作，从而在工作中容易出现动作浪费的情况。
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工作环境不佳：不良的工作环境，如噪音、过于拥挤的工作场所、不良的照明等，都会影响操作人员的操作效率，导致动作浪费。
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工作流程不合理：如果工作流程设计不合理，操作人员需要进行过多的动作或不必要的动作，例如在生产线上频繁移动或重复检查同一项装配内容。
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设备或工具不适用：使用的设备或工具不合适，会导致操作人员需要进行更多的动作来完成任务，从而产生动作浪费。
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管理不当：管理层没有制定合理的操作规范或对操作过程进行合理的监管，也会导致动作浪费的产生。
2.6 库存的浪费
精益生产库存浪费的产生原因主要包括以下几个方面：
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预测不准确：企业如果无法准确预测顾客需求，可能会导致库存积压或库存不足。过于乐观的预测会导致过量采购，而过于保守的预测则会影响生产进度和销售。
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生产计划不合理：生产计划过于分散或不够灵活，会导致产品库存过剩或过少。此外，生产和运输时间安排不当，也会导致产品长时间滞留在仓库中，造成浪费。
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供应链问题：供应商无法按时供货或质量问题，企业可能会增加库存以应对潜在的供应问题。供应链中的延迟和不稳定性也会增加库存浪费。
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产品质量问题：产品质量不合格或存在技术问题，可能会导致退货或回流，进而导致库存浪费。如果企业无法及时发现和解决质量问题，可能会导致大量不良品积压在仓库中。
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市场变化：市场需求和趋势的不断变化，企业如果无法及时跟进，可能会导致产品滞销或过时，进而导致库存浪费。
2.7 制造过多过早的浪费
精益生产中制造过多过早的浪费产生的主要原因包括以下几个方面：
- 生产计划方面
- 信息准确度问题：信息不准确导致生产计划失当，信息传递不准确，使得生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早(多)浪费的产生。
- 生产计划管控机制问题：生产计划管控机制不完善，导致生产伸缩空间大，提前安排生产，造成制造过早(多)浪费。
- 内部制造能力弱
- 补偿内部制造能力弱：制造能力弱，特别是制造中的品质差、换型时间长，为了弥补自身能力不足，企业会提前过量生产以满足客户需求。
- 产能不平衡及流程不顺
- 产能不平衡：各功能制造单位、制程产能不平衡，加工能力低的制程前在制品(WIP)堆积，给后工站的作业带来不便，造成制造过多过早的浪费。
- 流程不顺：流程不流线化，存在迂回、曲折、往复、停滞现象，使得生产不得已提前或有WIP，也是造成制造过多过早的重要原因。
- 规划不经济不理想
- 规划不经济不理想：制程路程不流线化，无法实现产品流动，导致生产提前或有WIP，造成制造过多过早的浪费。
2.8 管理的浪费
精益生产的管理浪费产生的主要原因包括以下几个方面：
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计划不合理：生产计划不准确、不全面或者不及时，导致生产过程中出现等待浪费。
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设备故障或效率低下：设备故障或效率低下，无法满足生产需求，导致设备等待和生产停滞。
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员工技能不足：员工技能不足，无法胜任工作岗位，导致生产过程中出现停顿和等待。
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库存管理不当：库存管理不当，导致原材料、半成品和成品积压，从而影响生产流程和效率。
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生产协调问题：生产协调不当，导致生产流程不顺畅，出现等待和停顿。
三、 八大浪费的改进方法
八大浪费总结下来的具体改进措施包括：
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优化生产计划：确保生产计划与市场需求相匹配，避免过量生产。可以通过价值流图分析生产流程，找出不增值的步骤并优化。
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简化工艺流程：减少不必要的加工步骤和动作，提高生产效率。可以通过看板活动持续改进工作流程。
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实施拉动系统：如看板系统，根据实际需求拉动生产，减少库存和过量生产。这可以减少物料和产品的运输距离，优化生产线布局。
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平衡生产线：确保每个工作站的工作负载均衡，减少等待时间。可以通过平衡各工序的生产能力，确保每道工序的产能不会过多或过少。
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预防性维护：定期检查和维修设备，减少故障和停机时间。这可以确保设备的稳定运行，减少因设备故障造成的浪费。
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标准化工作：制定明确的工作标准和流程，确保质量和效率。这可以通过标准化作业流程和操作规范来实现。
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全员参与：鼓励全体员工参与改进活动，提出改进建议。全员的参与可以带来更多的创新和效率提升。
四、 消除浪费的十大招数
通过精益生产企业可以有效的消除浪费，为了实现精益生产，企业可以采取以下十大招数：
- 生产的U型布局：通过优化生产布局，实现生产流程的紧凑和高效。
- U型布局的设备：选用适合U型布局的设备，提高设备的利用率和灵活性。
- 一人多序的标准作业：通过培训员工掌握多项技能，实现一人多序的标准作业，提高生产效率。
- 确保设备运转的TPM：实施全面生产维护（TPM），确保设备的稳定运行和减少故障停机时间。
- 全面品质管理：建立全面品质管理体系，确保产品质量和稳定性。
- 提高现场管理水平的6S：通过实施6S管理，提高现场管理水平，创造整洁、有序的工作环境。
- 均衡化生产：实现生产的均衡化，避免生产过剩或不足导致的库存积压。
- 快速更换模具：通过优化模具更换流程和时间，提高生产效率和灵活性。
- 看板拉动系统：建立看板拉动系统，实现生产计划的灵活调整和库存的有效控制。
- 持续改善：树立持续改善的理念，不断优化生产流程和管理方法。
参考
精益生产培训课件
精益生产
精益生产管理｜精益生产管理八大浪费的改善方法
精益生产方式七大浪费之不合理运输的浪费
不良浪费的产生原因
一文带你了解工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策！
精益生产中动作浪费的类型、产生原因、消除方法
库存浪费产生的原因
制造过早(多)浪的产生原因
精益生产：等待浪费及治理方法
